A evolução da produção na indústria automobilística foi de grande importância para a indústria de uma maneira geral. Assim, se hoje temos uma grande variedade de produtos, muito se deve a essa evolução, principalmente na indústria automobilística americana e japonesa.
Essa revolução na indústria teve início com a introdução dos conceitos da produção em massa, cujos primeiros sinais foram a fabricação de máquinas de costura Singer, armas portáteis Samuel Colt e ceifadoras MacCormik.
Logo Henry Ford, empreendedor e engenheiro mecânico americano, introduziu tais práticas na indústria automobilística americana.
A produção de veículos na Ford Motors
A produção em massa, adotada pela Ford Motors, se caracterizava pela montagem de carros em série, utilizando profissionais altamente especializados em funções definidas. Além disso, as máquinas eram caras, necessitando de um programa de manutenção preventiva, em função dos altos custos decorrentes de eventuais paradas de produção.
A montagem em série dos veículos exigia um fluxo de matéria prima cujo arranjo dependia da forma como o veículo era montado. Assim, os níveis de estoque eram elevados para garantir esse fluxo. Além disso, os tempos de parada também precisavam ser otimizados pois impactavam a produção como um todo.
Uma característica da produção em massa era que os produtos não apresentavam variações expressivas. Apesar de serem produzidos veículos mais baratos, pelo ganho de escala, não havia quase nenhuma variação. Isso ficou registrado na célebre frase de Henry Ford.
Todos têm direito de escolher a cor do seu Ford T, desde que seja preto.
Henry Ford
Naturalmente, no início, em função dos baixos preços, essa forma de produção causou uma verdadeira revolução na indústria automobilística. No entanto, com o passar do tempo, o mercado começou a se questionar por que não poderia ter um modelo diferente de veículo, ou uma cor diferente. O mercado começou a buscar por uma maior variação de produtos.
A diferenciação da produção na indústria automobilística pela General Motors
A Ford Motors tinha um concorrente de peso, a General Motors. Assim, atenta ao mercado, a General Motors desenvolveu uma estratégia de produção formada pelos seguintes pontos:
- Fabricação de 5 modelos diferentes de veículos
- Compromisso garantido com os custos de produção, mantendo os baixos preços dos veículos
- Volume baixo de produção de cada um dos modelos, visando não ter produtos parados no pátio
- Criar competências em relação à cor, design e materiais utilizados na produção dos veículos
Essa estratégia estava bem clara nas palavras do então Diretor Presidente da General Motors.
Vamos dar uma mordida na parte de cima do mercado da Ford e criar desejo de as pessoas da parte de baixo trocarem seus modelos mais baratos à medida que melhorem de vida!
Alfred P. Sloan Jr.
Para atingir esse objetivo, a General Motors passou então a se aproximar dos clientes, buscando ouvir suas intenções, e dos seus fornecedores. Isso era, para a época, início do século XX, uma atitude inédita na indústria.
Além disso, a GM investiu em Pesquisa & Desenvolvimento, com o objetivo de padronizar estilos e materiais, buscando a economia de escala necessária para produção ao menor custo. Nesse sentido, também a parceria com os fornecedores foi fundamental para atingir seus resultados.
Novos conceitos de produção na indústria automobilística japonesa
Porém, o que os americanos não esperavam é que a indústria japonesa no pós-guerra, invadisse seu mercado com produtos altamente customizados. Assim, foi ofertado, ao mercado americano, uma grande quantidade de produtos diferentes e a baixos custos.
Essa verdadeira revolução, que mais do que uma nova forma de produção, é uma nova maneira de pensar a sua organização, é chamada de produção enxuta (lean manufacturing). Dessa forma, entendendo que, para competir no mercado, precisa apresentar alta escala de produtos diferenciados, essa se caracterizou como um novo modo produtivo.
Essa nova experiência foi desenvolvida pela indústria japonesa, após o Japão ser destruído pela II Guerra Mundial. Assim, destruído, o país precisou encontrar forças onde não existia, para reerguer sua indústria. Surgiu das ideias do engenheiro japonês Shigeo Shingo.
Com a experiência adquirida, a indústria automobilística japonesa invadiu o mercado americano, tendo sido a Toyota a sua maior representante.
A produção enxuta se caracteriza pela busca contínua da otimização dos custos. Dessa forma obtendo resultados através da redução dos estoques. Estes, como vimos, eram o grande vilão necessário para garantir o fluxo de materiais na produção da indústria automobilística.
Por isso, a essência da produção enxuta é o conceito de que as perdas são atividades completamente desnecessárias. Porque estas geram custos, não agregam valor e, por isso, devem ser completamente eliminadas! Assim, surgia a ideia da eliminação das sete perdas fundamentais.
Sete perdas fundamentais da produção enxuta
A essência da produção enxuta é que através da eliminação dessas sete perdas, atinge-se um maior nível de otimização. Dessa forma, se garante a produção a um custo mais baixo. São elas:
Superprodução – produzir além do necessário gera estoques. O conhecimento da demanda é fundamental para garantir a produção a níveis adequados às necessidades do mercado
Processamento – falhas no processo produtivo aumentam os custos da produção. Por exemplo, o tempo de parada de um equipamento impacta todo o processo de produção
Defeitos – a busca pela qualidade total estabelece o conceito de defeito zero no produto. Assim, tudo deve ser pensado para garantir que os produtos não apresentem defeitos que inviabilizem a sua utilização
Espera – tempos de espera na produção devem ser eliminados. Dessa forma, ferramentas específicas como o mapeamento da cadeia de valor buscam identificar tempos gastos desnecessariamente no fluxo de produção
Movimentação – o fluxo deve garantir a otimização da produção. Por isso, a movimentação do produto no processo de produção deve ser ajustada de forma a minimizar o tempo de produção
Estoque – o estoque de matérias primas deve ser o mínimo necessário para garantir o fluxo de produção. Com isso, aqui também foram definidas técnicas específicas de controle de estoques, com o Kanban.
Transporte – o transporte do produto até o mercado também deve ser otimizado. Assim, é garantida a redução dos custos totais da indústria
Em consequência, a produção enxuta trouxe uma série de vantagens operacionais. Inicialmente pela redução dos espaços necessários para a produção, em função de toda a otimização do fluxo de materiais dentro da fábrica. Com isso, também a mão de obra tem um aumento de sua produtividade, além da melhor utilização dos equipamentos.
A redução dos estoques é, sem dúvida, um grande ganho, utilizando-se a mínima quantidade de matéria prima necessária para garantir o fluxo da produção.
Em relação ao produto, a busca pelo zero defeito garante uma maior qualidade do produto. Aliado ao atendimento aos prazos de entrega, isso garante um nível de serviço mais adequado ao cliente.
Expansão dos conceitos de produção para outras indústrias
É natural que tais conceitos, que encontraram na indústria automobilística um grande mecanismo propulsor, não ficaram restritos a ela. Em pouco tempo, percebendo os ganhos que poderiam obter com a utilização das técnicas desenvolvidas na produção enxuta, as demais indústrias começaram a incorporá-las a seus processos.
Na indústria brasileira esses conceitos chegaram mais tarde, na década de 80. Certamente foram importantes no desenvolvimento da indústria, pois com a abertura do mercado e a estabilização econômica, na década seguinte, foram fundamentais para que as empresas pudessem enfrentar os novos entrantes no mercado brasileiro.
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REFERÊNCIAS:
